'

Міжнародний науково-виробничий семінар «Впровадження сучасної системи контролю за об’єктами підвищеної небезпеки – складова частина програми « Відповідальна турбота хімічної промисловості України» 15 - 16 липня 2010 р. - м. Южний (Одеська область) CИСТЕМА МОНИТОРИНГА И ДИАГНОСТИКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ, ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЕГО НАДЕЖНОСТИ И БЕЗОПАСНОСТИ Стеценко Анатолий Анатольевич НТЦ «Диагностика» e-mail: Diagnostika@chereda.net тел. 050 1306974

Понравилась презентация – покажи это...





Слайд 0

Міжнародний науково-виробничий семінар «Впровадження сучасної системи контролю за об’єктами підвищеної небезпеки – складова частина програми « Відповідальна турбота хімічної промисловості України» 15 - 16 липня 2010 р. - м. Южний (Одеська область) CИСТЕМА МОНИТОРИНГА И ДИАГНОСТИКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ, ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЕГО НАДЕЖНОСТИ И БЕЗОПАСНОСТИ Стеценко Анатолий Анатольевич НТЦ «Диагностика» e-mail: Diagnostika@chereda.net тел. 050 1306974


Слайд 1

АНАЛИЗ ПРОБЛЕМ ПРЕДПИЯТИЙ Изношенный парк оборудования, многие объекты уже вычерпали назначенный изготовителем ресурс, а средств для его замены или модернизации у предприятий недостаточно. Возникает необходимость в определении научно-обоснованного срока безопасной службы оборудования, особенно на объектах повышенной опасности (ОПО), где надежность машин и технологического оборудования есть одним из определяющих факторов предупреждения аварийных ситуаций. Активизация действий по реконструкции и модернизации производств, с целью увеличения их производительности, которые усугубляют ситуацию. Снижение проектной загрузки оборудования, при отсутствии заказов и др. Качество разработки и изготовления нового оборудования, а также его ремонта проводимого специализированными организациями значительно ухудшилось. Обоснованного запаса запчастей предприятия не имеют, который необходим для ремонта машин и оборудования, проводимого в сжатые сроки, что не позволяет обеспечить их необходимый уровень безопасности производств. Входной контроль качества покупных и отремонтированных изделий, из-за отсутствия технических средств и квалифицированных специалистов, на многих предприятиях не проводится в необходимом объеме. Многие поставщики, не подтверждают качество своей продукции, стремятся ее поставить подороже и оставить потребителя решать проблемы самостоятельно.


Слайд 2

АНАЛИЗ ПРОБЛЕМ ПРЕДПИЯТИЙ Эксплуатационная и ремонтная документация на оборудования не отвечает современному научно-техническому уровню и требованиям законодательства Украины: а) импортного оборудования: неточный перевод документации, несоответствие размерности контролируемых параметров метрологической системы Украины, отсутствие значений показателей надежности (наработка на отказ, ресурс до капитального ремонта, назначенный ресурс, срок службы и др. ); б) периодически не пересматривается и не вводятся изменения в части новых нормативных требований Украины по безопасности и надежности; в) не указаны предупреждения обо всех опасностях и мероприятиях по защите от них г) отсутствуют требования по критериям отказа и предельного состояния, методы их контроля, нормы, процедуры и периодичность их проведения. Испытания оборудования (нового и после ремонта) в полном объеме не проводятся. Контролируются не все его опасности, возникающие при его эксплуатации и техническом обслуживании. Показатели прочности ответственных деталей контролируют только на стабильно работающих предприятиях. Не приобретаются новые нормативные документы Украины и не актуализируются имеющиеся, из-за значительной их стоимости, которые необходимы для обеспечения и декларации безопасности оборудования и производств.


Слайд 3

АНАЛИЗ ПРОБЛЕМ ПРЕДПИЯТИЙ Руководители предприятия не получают полной информации о фактическом техническом состоянии составных частей оборудования, которая им необходима для декларации и подтверждения их безопасности, а также для проведения ремонтов в сжатые сроки и с минимальными затратами: стационарные системы контроля, несмотря на значительную их стоимость, обеспечивают только контроль параметров вибрации 1-го (не полный перечень вибрационных характеристик и не всех точек контроля, которые регламентируются нормативными документами Украины). Это не позволяет в полной мере оценить качество изготовления и ремонта объекта, своевременно определить его неисправности при эксплуатации (пропуск опасных дефектов может привести к аварийной ситуации на ОПО). подразделение предприятия по вибрационному мониторингу предприятий с помощью переносных анализаторов, как правило, проводят частотный анализ только виброскорости объектов, что позволяет определить только незначительное количество неисправностей, и при этом ошибаются (не достаточно опыта и знаний, импортное программное обеспечение не решает вопросы). Часто проблемы пробуют устранить только балансированием вращающихся частей, но не всегда это помогает, а наоборот часто усугубляет проблему; - поставщики импортных технических средств не предоставляют протокол обмена, который необходим пользователям для передачи информации специалистам-экспертам, обработки ее более совершенными программами и получении консультации на расстоянии.


Слайд 4

Уровни контроля и оценки вибрационного состояния компрессорного и другого оборудования по вибрационным характеристикам (установлены ДСТУ 3161 и Системой ТОиР Минпромполитики Украины) 1-й уровень – определение общих значений параметров вибрации (виброскорости, вибросмещения и виброускорения) в стандартном частотном диапазоне для экспресс-анализа и определение точек контроля с максимальным их значением, которое сравнивается с нормативными значениями, приведенных в ДСТУ 3161 или в других нормативных документах; 2-й уровень – определение значений параметров вибрации в определенных полосах частот для оценки изменения интенсивности источников вибрации, которые определяют уровень в анализируемой полосе, и информирование обслуживающего персонала о нарушении нормального функционирования объекта контроля; 3-й уровень – определение значений параметров вибрации в узких полосах частот и сравнение их с базовыми значениями, используются набор масок спектра для оперативного анализа причин изменения вибрации объекта контроля; 4-й уровень – определение интенсивности основных виброакустических источников параметров вибрации для более объективного определения причин изменения их уровня и разработки мероприятий по обеспечению показателей надежности объекта контроля и декларации его безопасности. Для оценки технического состояния дополнительно необходимо использовать информацию об изменении фазы колебаний оборотных частот и о нестационарности вибрационного процесса (коэффициент эксцесса, пик-фактор, интегральный и дифференциальный законы распределения, а также, при возможности, полную диагностику гибкого ротора: среднее положение шейки вала относительного вкладышей опорного подшипника, орбита вала, графики полного спектра и др. ). Оценка состояния машин проводится как по абсолютным нормативным значениям, так и по изменениям, относительно базовым значений (существенное изменение: 4 – 8 дБ). Нормативные значения объекта должны обеспечивать требуемые показатели надежности.


Слайд 5

Состояние составной части объекта при оперативной оценке оценивается как нормальное: - при отсутствии низкочастотной вибрации с интенсивностью более 0,5 мм/с (уровня субгармоник и экстремумов в диапазоне частот 0,30-0,48 от оборотной частоты, уровень которых должен быть также ниже уровня основной гармоники оборотной частоты); - при отсутствии внезапного и необратимого изменения общего уровня виброскорости на 1 мм/с в двух и более точках контроля; - при отсутствии непрерывного роста общего уровня виброскорости за относительно небольшое время (1-3 суток, при стабильном режиме работы) на 2 мм/с в любой из точек); - при отсутствии существенного изменения спектральных составляющих виброскорости и виброускорения (гармоник оборотной частоты, основных и боковых лопаточных и зубцовых частот, полуторных частот, а также непрерывных (сплошных) составляющих и локальных экстремумов узкополосного спектра виброскорости и виброускорения), а также нестационарности вибрационного сигнала. Отказ составных частей оборудования при эксплуатации может привести к ускоренному износу и разрушению деталей и узлов его составных частей, к выбросу деталей и взрывоопасных веществ, к поражению обслуживающего персонала высоконапорной струей жидкости или газа, загрязнению окружающей среды, к отрыву от фундамента, к пожару и взрыву на ОПО. См. также дополнительные материалы к докладу и библиографию.


Слайд 6

РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМ ПРЕДПРИЯТИЯ Необходимо создать на предприятии Систему промышленной безопасности объектов контроля. Эта система должна быть связана с другими системами предприятия, которые она дополняет: - Систему контроля качества разработки и производства изделий машиностроения и строительных конструкций; - Систему управления охраной труда; - Систему управления защитой окружающей среды; - Систему управления и регулирования производственным процессом (включая системы контроля, управления и противоаварийной защитой машин и оборудования); - Систему технического обслуживания и ремонта. Целесообразно поэтапно выполнить следующие работы: 1) организация оценки технического состояния составных частей оборудования и обеспечения его ремонта по состоянию; 2) Создание экспертной системы диагностики технического состояния оборудования; 3) Декларация и подтверждение безопасности оборудования; 4) Предотвращения возникновения и развития аварийных ситуаций и аварий.


Слайд 7

РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМ ПРЕДПРИЯТИЯ Задачи определения технического состояния объекта - процесс сбора и обработки информации с целью определения событий: контроль параметра – определение достижения определенного значения; контроль состояния - определение технического состояния, в котором объект находится в настоящий момент времени (исправном или неисправном, работоспособном или неработоспособном состоянии, или в состоянии правильного или неправильного функционирования); диагностирование – определение причин изменения технического состояния объекта, с установленной глубиной диагноза (выраженной в конструктивных единицах, показателях назначения, критериях отказа и предельного состояния); прогнозирование - предсказание технического состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент времени; - генез - определение технического состояния, в котором находился объект в некоторый момент времени в прошлом.


Слайд 8

РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМ ПРЕДПРИЯТИЯ Оценка технического состояния объектов на местах их эксплуатации это комплексная задача. Ее необходимо проводить по результатам вибрационных и прочностных обследований их составных частей, аттестации рабочих мест по безопасности и анализа обеспечения основных показателей назначения и надежности. Для решения этих задач целесообразно внедрять прогрессивные методы, технические средства и экспертное программное обеспечение и др., что позволяет организовывать ремонт машин и оборудования по техническому состоянию. Для ее решения необходимо объединить и скоординировать усилие всех подразделений предприятия, которые обеспечивают безопасную эксплуатацию объектов контроля. Назначить головное подразделение, которое будет выполнять основные функции по обеспечению безопасности объектов, а другие подразделения должны предоставлять ему необходимые данные и подчинятся ему, в объеме поставленных перед ним задач. Основой системы обслуживания и ремонта машин и оборудования по фактическому техническому состоянию должно быть: периодическое или непрерывное отслеживание их технического состояния; - своевременное проведение необходимых технических мероприятий по предупреждению поломок, планирование сроков ремонта или технического обслуживания с учетом фактического технического состояния каждого агрегата, определение необходимых объемов ремонта и состава комплектующих деталей и узлов для ремонта.


Слайд 9

СИСТЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАШИН


Слайд 10

СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ СИСТЕМЫ 1 Законодательные акты и нормативные документы Украины, многие из них гармонизированы с международными стандартами. 2 Методические указания: - по порядку сбора, хранению и оценки состояния объектов контроля; - по измерению параметров вибрации: вала, невращающихся частях машин и строительных конструкций, а также по расширенному и специальному исследованиям машин, по обработке и анализу экспериментальных данных, по модальному анализу; - по обеспечению надежности и безопасности машин и оборудования; - по определению и контролю показателей надежности машин и оборудования; - по проведению обследования машин и оборудования, а также по оценке, диагностированию и прогнозированию технического состояния их составных частей. 3 Алгоритмы: - определение критериев отказа и предельного состояния; - создание системы мониторинга и диагностики оборудования на предприятии; - оценки технического состояния составных частей оборудования; - обследования оборудования на различных этапах его жизненного цикла и диагностирования его составных частей.


Слайд 11

СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ СИСТЕМЫ 4 Программное обеспечение: - для экспертной системы мониторинга и диагностики машин и оборудования, которое отвечает нормативно-правовым актам Украины и мировому научно-техническому уровню; - для экспресс-анализа; - для полной обработки вибросигнала; - для проведения специальных вибрационных исследований объектов - моделирования; 5 Технические средства полустационарной системы мониторинга и диагностики, разработанные в Украине (ИТЦ «Вибродиагностика», г. Северодонецк), на основе элементной базе, соответствующей современному мировому научно-техническому уровню: - виброметры (для 1-го и 2-го уровня контроля); - анализаторы (для 3-го уровня контроля, оперативная оценка состояния объекта на месте эксплуатации); - сборщики данных (для 3-го и 4 –го уровня контроля, оценка состояния объекта экспертной полустационарной системой); - регистраторы сигнала (обеспечивают 4-й уровень, а также специальный анализ кратковременных и нестационарных сигналов, анализ трендов и полная обработка сигналов в реальном времени).


Слайд 12

СХЕМА СБОРА И ОБРАБОТКИ ДАННЫХ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ, НАДЕЖНОСТИ И БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ КОМПРЕССОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ


Слайд 13

АЛГОРИТМ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБЪЕКТА


Слайд 14

АЛГОРИТМ ДИАГНОСТИКИ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ОБЪЕКТОВ КОНТРОЛЯ


Слайд 15

Модули экспертной программы «Диагностика» Типовые наборы решающих правил для диагностирования составных частей оборудования


Слайд 16

ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ НТЦ «ДИАГНОСТИКА» ПОЛУСТАЦИОНАРНАЯ ЭКСПЕРТНАЯ СИСТЕМА 1. Программа «СПЕКТР»: - анализ и обработка узкополосных спектров параметров вибрации; – определение интенсивности основных виброакустических источников; - запись и хранение результатов вибрационного обследования объектов контроля в базу данных системы мониторинга и диагностики оборудования предприятия. 2. Программа «ПАСПОРТ»: - оценка технического состояния составных частей объектов контроля по нормативным и базовым характеристикам; - выявление отклонений текущих значений вибрационных характеристик от нормативных и базовых значений; - заключение о техническом состоянии и дефектах подшипников качения. 3. Программа «ГРАФИКА»: - построение диаграмм, графиков и регрессионных зависимостей; - расчет остаточного ресурса объекта контроля по худшему параметру вибрации. 4. Программа «ДИАГНОСТИКА»: - определение перечня основных неисправностей и дефектов объекта контроля; - объяснение диагноза; - определение дополнительных обследований для уточнения неисправностей. 5. Программа «ВИБРОСИГНАЛ»: - полная обработка вибрационного сигнала; - оценка технического состояния по коэффициенту эксцесса, фазе, дифференциальным и интегральным законам распределения. СИСТЕМА ВИБРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ И ОПЕРАТИВНОЙ ОЦЕНКИ ВИБРАЦИОННОГО СОСТОЯНИЯ ОБЪЕКТОВ 6. Программа «ЭКСПРЕСС-АНАЛИЗ»: - оперативная оценка технического состояния по нормативным и базовым вибрационным характеристикам, с использованием светофора; - выбор нормативного документа для оценки технического состояния и самостоятельная установка базовых значений в точках контроля.


Слайд 17

ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ НТЦ «ДИАГНОСТИКА» РАСШИРЕННОЕ И СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ ОБЪЕКТОВ 7. Программа «Стержневые конструкции»: - оценка напряженного деформированного состояния; - расчет собственных частот конструкции; - проведение ее модальных исследований. 8. Программа «Валопровод»: - расчет критических частот роторов валопровода и построение форм его колебаний; - проведение исследования влияния на критические частоты и формы колебаний валопровода конструктивных и эксплуатационных показателей. 9. Программа «Динамика»: - расчет амплитуд и динамических усилий в заданных сечениях ротора; - построение амплитудно-частотных характеристик ротора; - вычисление траектории перемещения заданной точки вала (в качестве факторов возбуждающих колебаний могут быть: остаточная статическая неуравновешенность, приведенная к одному или нескольким сечениям вала; радиальная и угловая несоосность валов машины и привода, радиальная сила на ротор со стороны перекачивающей среды), с учетом анизотропии упругих и демпфирующих свойств подшипников и щелевых уплотнений. 10. Программа «Газодинамика»: - расчет параметров, необходимых для построения размерных и безразмерных характеристик турбокомпрессора; - приведение характеристик турбокомпрессора к заданным условиям его эксплуатации. 11. Программа «Теплофизика»: расчет теплофизических свойств рабочих тел компрессорного оборудования (газов и газовых смесей). По заданным давлению и температуре, программа обеспечивает расчет следующих теплофизических характеристик: плотность, коэффициент сжимаемости, производные от давления, показатель адиабаты, скорость звука, внутреннюю энергию, энтальпию, энтропию, изохорную и изобарную теплоемкости, динамическую и кинематические вязкости, а также теплопроводность.


Слайд 18

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОЗДАНИЮ СМД ОБОРУДОВАНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ ППР Регламентное обслуживание – программа ППР с их характеристикой (содержанием, периодичностью, нормами материальных затрат) и картами регламентного межремонтного технического обслуживания. Предусматривает три вида работ: регламентные, текущие (определяются в зависимости от состояния объекта обслуживания) и экстремальные работы. Основным его отличием от других систем ППР должна быть постоянная обратная связь с объектом обслуживания, которая должна реагировать на его изменение путем коррекции номенклатуры, содержания и периодичности регламентных работ. Освоение опытов заводов – изготовителей и совершенствование методов: - дефектации и ремонта деталей и узлов оборудования; - контроля качества ремонта оборудования.


Слайд 19

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОЗДАНИЮ СМД ОБОРУДОВАНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ МОНИТОРИНГА И ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ 1) обеспечить контроль виброускорения на всех уровнях и анализ узкополосных спектров параметров вибрации оборудования. 2) доработать стационарную систему вибрационного мониторинга - организовать дополнительный непрерывный контроль параметров вибрации в информативных полосах частот, что позволит своевременно информировать персонал предприятия о нарушении нормального функционирования. 3) укомплектовать персонал производств предприятия недорогим виброметром (желательно с память для сохранения данных контроля и программой «Экспресс-анализ», обеспечить 1-й уровень контроля). 4) оптимизировать порядок и объем проведения периодического вибрационного обследования оборудования специализированным диагностическим подразделением предприятия: а) стандартное обследование и оценка технического состояния оборудования по 3-му или 4-му уровню контроля по ДСТУ 3161 – контроль технического состояния подшипников составных частей агрегата, а также проточной части турбомашин и зубчатых передач; б) расширенное обследование и оценка технического состояния оборудования по 3-му или 4-му уровню контроля во всех информативных точках контроля (до и после капитального ремонта, а также при аварийных ситуациях); в) специальное вибрационное обследование, для выявления неблагоприятных режимов работы, определения режимных и смазочных характеристик, устранения резонансных явлений и повышения показателей надежности и др. г) виброналадка – устранение причин повышенной вибрации оборудования при ремонте и доводка вибрационных характеристик после капитального ремонта.


Слайд 20

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОЗДАНИЮ СМД ОБОРУДОВАНИЯ УРОВНИ КОНТРОЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ Агрегат – стационарная штатная система, 2-й уровень контроля (оперативный анализ изменений вибрационных характеристик в информационных полосах частот и/или по изменениям составляющих спектра); Производство предприятия (цех, установка) - виброметр (1-й или 2-й уровень контроля технического состояния) и программа «Экспресс-анализ» для оперативного контроля на месте по узкополосным спектрам, обученный дежурный персонал, который непосредственно обеспечивает работу оборудования; Специализированное подразделение предприятия – сборщик данных и многоканальный регистратор сигналов и программное обеспечение полустационарной системы мониторинга и диагностики оборудования для обработки результатов стандартных, расширенных и специальных обследований (программа: Спектр, Паспорт, Графика, Диагностика, Вибросигнал).


Слайд 21

ВНЕДРЕНИЕ СМД Система мониторинга и диагностики машин и оборудования (СМД) внедрена на: 1. ОАО «Мозырский НПЗ» (2000 г.); 2. ОАО « ЛУКОЙЛ - Одесский НПЗ» (2002г.); 3. ОАО « Николаевский глиноземный завод» (2004 г.); 4. Черкасском ОАО «Азот» (1 кв. 2006 г.). СМД позволила предприятиям: - усовершенствовать методы контроля и оценки технического состояния объектов контроля; - обеспечить техническое обслуживание и ремонт оборудования по состоянию; - повысить уровень надежности и безопасности ОПО. В настоящее время СМД внедряется в ДК «Укртрансгаз» и планируется внедрение на других предприятия Украины. СМД позволяет вносить изменения и проводить консультации по электронной почте.


Слайд 22

ВНЕДРЕНИЕ СМД Работы по оценке состояния и диагностике оборудования выполнялись на предприятиях Украины (2006 – 2009 г.г.): ЗАО «Северодонецкое объединение Азот»: компрессорное оборудование крупнотоннажного производства аммиака и др. ДК «Укртрансгаз»: газоперекачивающие агрегаты ГПА 25I и ГТН 16 (Сумское ЛПУ МГ), ГТН 16 (Одесское ЛПУ МГ, КС «Ананьев»); ГП «Укрхимтрансаммиак»: насосное оборудование, оценка технического состояния, продление ресурса, дефектация роторов и разработка рекомендаций по улучшению показателей надежности, участие в работе комиссии по введению в эксплуатацию нового оборудования и др.); Сумской ЭТЦ ННИИПБОТ: проведение испытаний АГНКС на соответствие требованиям нормативным документам, для выдачи разрешения Госпрогорнадзор Украины на введение их в эксплуатацию; вибрационное обследование и оценка технического состояния фундаментов радиально ковочной машины и пресса и др. ООО «Котрис» - разработка регламента периодического вибрационного обследования воздуходувки ТВ-80-1,8 (внедрение системы контроля компрессора).


Слайд 23

ВНЕДРЕНИЕ СМД ЭКСПЕРТНЫЕ ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОТЗЫВЫ: - Черноморский экспертно-технический центр - Экспертное заключение от 01 ноября 2001г. 01.Н № 09.12.1173/1858; - Решение НТС Национального научно-исследовательского института по промышленной безопасности и охране труда – Вісник, № 5. 2003 г. 60с. - ОАО «Мозырский НПЗ» - письмо от 24.03.99 № 12-2082; - организационный комитет МНТК «Современные проблемы машиностроения» (1-3 июля 1998 г., г. Гомель) – письмо от 04.02.1999 № 34/11; - ОАО «ЛУКОЙЛ – Одесский НПЗ» - Акт проверки системы мониторинга и диагностики насосно-компрессорного оборудования ОАО «ЛУКОЙЛ – Одесский НПЗ» от 15.06.2001 г. и Протокол експертного совета ОАО «ЛУКОЙЛ – Одесский НПЗ» от 22.12.2004 г.; - Українське товариство неруйнівного контролю та технічної діагностики – Диплом другого ступеню (за участь в 4-й Національній науково-технічній конференції і виставці «Неруйнівний контроль та технічна діагностика-2003», м. Київ) від 21 травня 2003 р.; - Ассоциация механиков «АссоМ» и научно-технический и производственный журнал «Вибрация машин: измерение, снижение, защита», г. Донецк - Почетный диплом за оригинальность, научную новизну и практическую ценность опубликованных на протяжении 2006-2007 г.г. в журнале статей и проявленных к ним иинтерес со стороны отечественных и зарубежных предприятий (от 5. сентября 2007 г. Реестр № 3).


Слайд 24

РЕЗУЛЬТАТЫ ОЦЕНКИ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ Обследования в 1994-1995 г. составных частей компрессорного оборудования (КО) производств аммиака и карбамида Украины показали, что оценка их технического состояния по виброакустическим характеристикам: 1-го уровня контроля (по виброскорости) – «Хорошо» или «Приемлемо»; 4-го уровня контроля: «Недопустимо» - 21%; «Допустимо» - 57%; «Приемлемо» - 22%. Техническое состояние КО определялось состоянием: проточных частей корпусов компрессоров (дефекты сборки, а также отложения в каналах, износ лабиринтных уплотнений и протечки, неблагоприятные режимы работы); зубчатых передач; подшипников и опорной системы агрегата.


Слайд 25

РЕЗУЛЬТАТЫ ОЦЕНКИ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ При других обследованиях КО производства аммиака и других производств установлен перечень опасных отказов: Возникновение автоколебаний ротора в опорном подшипнике и быстрое его разрушение: - нарушение режима смазки опорных подшипников; - изменение нагрузки опорных подшипников (после реконструкции агрегатов, а также из-за неисправностей роторов, подшипников и соединительных муфт, нарушений центровки роторов по полумуфтам и др.); - дефекты опорных подшипников, соединительных полумуфт, концевых уплотнений; - износ или загрязнение лабиринтных уплотнений; - неправильный выбор режима работы агрегата при возникновении низкочастотных колебаний или колебаний на лопаточных частотах; Возникновения низкочастотных колебаний (субгармонических или параметрических) ротора в опорном подшипнике или в концевых уплотнениях (трение в кинематических парах, расцентровка ротора по расточкам статора) и, при этом ошибка при изменении параметров режима работы агрегата для локализации неисправности; Значительное увеличение аэродинамической нагрузки на элементы проточной части агрегата при работе его за пределами допустимого рабочего диапазона; разрушение рабочих колес ротора при повышении производительности производства аммиака на 25% и снижение нагрузки производства на 35-40%; Отказ штатной системы контроля функционирования агрегата (при нестационарном вибрационном процессе, возникающем при некритических дефектах для агрегата, а также при ослаблении крепления вибродатчика или резонансе элементов его крепления, неправильной их установки).


Слайд 26

РЕЗУЛЬТАТЫ ОЦЕНКИ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ При ремонте КО часто допускается: ненужная балансировка ротора, которая только увеличивает проблемы агрегата; 2) экономия при ремонте агрегата увеличивает уровень вибрации и снижает его надежность: - замена только одной детали зубчатых передач или соединительных муфт; - необеспечение требуемых зазоров и натягов в подшипниках скольжения (особенно при установке непредусмотренных конструкцией прокладок между вкладышем и крышкой подшипника); - плохой ремонт лабиринтных уплотнений и проточных частей турбомашин; - не проведение контроля биений ротора и др. работ, номенклатура которых регламентируется Системой ТОиР; плохая центровка ротора по расточкам статора; ослабление опорной системы агрегата из-за установки большого количества подкладок под опоры составной части агрегата; 6) натяжка трубопроводов при присоединении их к фланцам компрессора. 7) необеспечение требуемого положения валов редуктора и контакта его зубьев.


Слайд 27

ВЫВОДЫ Работу по повышению надежности и безопасности машин и оборудования предложено подразделить на четыре этапа – основные задачи решения проблемы предприятия. 2. Разработана система мониторинга и диагностики машин и оборудования, программное обеспечение которой соответствует современному научно-техническому уровню и не имеет аналога. Метод оценки и диагностики технического состояния по изменению интенсивности основных виброакустических источников машин и оборудования соответствует требованиям нормативных документов Украины (4-й наивысший уровень контроля состояния машин и оборудования по Системе ТОиР Минпромполитики, ДСТУ 3160 -95 ? ДСТУ 3163-95.). Метод НТЦ «Диагностика» защищен авторским свидетельством СССР и Патентом Украины.


Слайд 28

ВЫВОДЫ 3. Разработаны отечественные технические средства для системы вибрационного мониторинга и диагностики, технические характеристики которых не уступают зарубежным аналогам и с которым работает экспертное программное обеспечение НТЦ «Диагностика». Впервые на рынке СНГ предложен ИТЦ «Вибродиагностика» двух и четырехканальный регистратор сигналов, который существенно расширил возможности экспертной диагностики технического состояния машин. Сейчас завершена разработка 16-ти канального регистратора, что позволит использовать его в качестве стационарной системы контроля вибрации объектов (при пуске, останове, при неблагоприятных режимах их работы). 4. Система постоянно совершенствуется (разрабатываются новые нормативные документы Украины и совершенствуются методические указания по обследованию машин и оценке их технического состояния; уточняются значения базовых характеристик, критерии отказов и предельного состояния, решающие правила диагностики). Основную работу по оценке технического состояния оборудования и определению причин его изменения проводит персонал предприятия, обученный и аттестованный НТЦ «Диагностика», в соответствии с требованиями нормативных документов Украины в части аттестации и аккредитации персонала и измерительных лабораторий. Многие вопросы по внесению изменений в систему и проведение консультаций НТЦ «Диагностика» осуществляет по электронной почте.


×

HTML:





Ссылка: