'

НПП «РОС»

Понравилась презентация – покажи это...





Слайд 0

НПП «РОС» АВРОРА 2000 Ремонт и обслуживание оборудования по техническому состоянию


Слайд 1

Системы ремонта и технического обслуживания оборудования Работа до аварии. Ремонтные и сервисные вмешательства выполняются по факту выхода оборудования из строя. Система планово – предупредительных ремонтов (ППР). Обслуживание оборудования производится через равные промежутки времени. Обслуживание по техническому состоянию (ОТС). Обслуживание и ремонт оборудования производится при наличии развивающихся проблем. Объем ремонтного вмешательства адекватен важности и степени развития дефектов оборудования.


Слайд 2

Обслуживание и ремонт оборудования по техническому состоянию Необходимые составляющие системы: Доступные и недорогие измерительные средства контроля состояния оборудования. Разработанная нормативная база для определения технического состояния. Методики определения технического состояния различных типов оборудования. Экспертные диагностические программы. Развитые системы прогнозирования состояния оборудования.


Слайд 3

Методы практической диагностики динамического оборудования визуальный контроль; вибрационное обследование; контроль технологических параметров.


Слайд 4

Визуальный контроль Наружный осмотр проводится с целью выявления дефектов, которые могли возникнуть при транспортировке, монтаже и эксплуатации оборудования. Дефекты, определяемые при внешнем осмотре: трещины на корпусе оборудования; «мягкая лапа» - дефект возникает при установке и центровке оборудования; изменение положения рамы из-за неравномерной осадки фундамента;


Слайд 5

Визуальный контроль деформация элементов рамы под влиянием остаточных напряжений после литья; отделение подошвы рамы от фундамента вследствие неудовлетворительно выполненной подливки, попадания масла под опорную часть рамы, разрушения подлитой части фундамента, ослабления крепления к фундаменту; появление изломов и трещин отдельных участков рамы в результате неравномерной или неправильной затяжки фундаментных болтов.


Слайд 6

Акт визуального контроля


Слайд 7

Вибрационный контроль Исходной информацией для оценки общего состояния насосно-компрессорного оборудования и диагностики наиболее распространенных дефектов являются периодические или непрерывные измерения вибрации.


Слайд 8

Нормирование вибрации Нормирование вибрации ведется по среднеквадратическому значению виброскорости в диапазоне частот от 10 Гц до 1000 Гц. Классификация и нормы вибрации машин согласно стандарту ISO 2372, ГОСТ 25364-97


Слайд 9

Диагностика дефектов по общему уровню вибрации


Слайд 10

Оценка состояния оборудования Применяя для определения состояния оборудования и диагностики дефектов в качестве оценочного параметра общий уровень вибрации (СКЗ виброскорости) необходимо учитывать, что хотя этот параметр и отражает энергетику вибрации, но тем не менее он менее информативен для диагностики дефектов по сравнению с методами спектральной диагностики дефектов. Вероятность постановки правильного диагноза по общему уровню вибрации составляет 70-80 %.


Слайд 11

Спектральная диагностика дефектов


Слайд 12

Спектральный анализ сигналов Спектральное представление сигнала позволяет проводить более детальную диагностику дефектов оборудования. При этом может быть достигнут достаточно высокий показатель достоверности диагноза - до 90-95%. Но поскольку не существует нормативных документов по оценке состояния машин по спектральному составу вибросигнала, то этот метод применим только для определения дефектов и построения динамики их развития, но не может применяться для оценки общего состояния оборудования и определения сроков ремонтов.


Слайд 13

Приборы для проведения вибрационного контроля Вибрационный контроль может вестись: приборами, измеряющими общий уровень вибрации (виброручка фирмы SKF, виброметр «Корсар» НПП «РОС», виброметр «Vibrovision» фирмы «Вибро-Центр» и аналогичными приборами других производителей; более сложной аппаратурой для спектрального анализа вибрации (производства фирм «Брюль и Къер», «CSI”, «Оргтехдиагностика», НПП «РОС», «Вибро-Центр», «Диамех», «ВАСТ» и других.


Слайд 14

Портативный и недорогой прибор для измерения и анализа общего уровня вибрации, спектров, временных сигналов, динамической балансировки оборудования в собственных подшипниках. Применяется для определения состояния и диагностики     насосов, компрессоров, вентиляторов, их фундаментов. Спектроанализатор, виброметр с памятью, балансировочный прибор: «Корсар++»


Слайд 15

Контрольные точки измерения вибрации Точки измерения вибрации назначаются в местах передачи энергии вибрации от источника на упругое основание или другие части системы. Для машин с вращающимися массами (насосы, компрессоры различных марок) таковыми являются плоскости расположения опорных подшипников и опорные поверхности (головки болтов крепления агрегата к раме или фундаменту). Для оценки вибросостояния агрегата необходимо устанавливать пъезодатчик как можно ближе к каждому подшипнику.


Слайд 16

Способы крепления датчиков В зависимости от частотного диапазона измеряемого сигнала рекомендуется применять следующие способы крепления датчиков: установка датчика при помощи щупа, удерживаемого вручную, в этом случае обеспечивается достоверность измерений до 1000 Гц; установка датчика при помощи магнита (усилие притяжения магнита должно быть значительным), в этом случае обеспечивается достоверность измерений до 2000 Гц; жесткое крепление на клей, воск или крепление на шпильке, которая ввинчивается в заранее подготовленное место на корпусе подшипникового узла или в специально изготовленную и закрепленную платформу, в этом случае обеспечивается достоверность измерений до 20000 Гц.


Слайд 17

Анализ общего уровня вибрации Определение состояния агрегата и диагностирование дефектов может производится автоматически с помощью программного обеспечения «Аврора 2000», использующего для определения состояния оборудования и диагностики дефектов в качестве оценочного параметра общий уровень вибрации.


Слайд 18

Возможности программы «Аврора 2000» Программа не требует специальной квалификации пользователя и предназначена для использования эксплуатационным и ремонтным персоналом в целях: контроля текущего технического состояния роторного оборудования с отслеживанием динамики развития неисправностей; определения возможности дальнейшей эксплуатации оборудования без ремонта; подготовки информации о необходимых регламентных и ремонтных работах, их объеме и сроках проведения.


Слайд 19

Ввод информации об агрегате Информация об агрегате вводится в память компьютера поэтапно: сначала вводится наименование предприятия, цеха, далее - агрегата и, затем, замеры вибрации на агрегате.


Слайд 20

Ввод информации об агрегате Из имеющейся базы типов оборудования выбирается интересующая группа, в которой просматриваются имеющиеся в памяти кинематические схемы агрегатов, из которых выбирается нужная.


Слайд 21

Ввод информации об агрегате Далее вводятся основные параметры агрегата: мощность электропривода; частоты вращения валов двигателя и механизма; состояние фундамента (усиленное, нормальное, ослабленное); наименования отдельных механизмов агрегата и их марки; тип подшипников: качения или скольжения. После чего программа автоматически предлагает предельные нормативы по вибрации согласно ГОСТа.


Слайд 22

Ввод замера вибрации Вводится обозначение замера - замер по агрегату и фундаменту или замер только по агрегату, а также указывается дата производства замера. Если вводится первый замер для данного агрегата, то программа запрашивает дату вывода из предыдущего ремонта. Затем вводится информация о продолжительности нахождения агрегата во включённом состоянии за помежуток времени между двумя замерами.


Слайд 23

Ручной ввод замера В левой части окна программы располагаются даты предыдущих замеров. В правой части окна располагаются поля для ввода измерений вибрации вручную с клавиатуры компьютера.


Слайд 24

Импорт замеров с прибора Виброметр подключается интерфейсным кабелем к любому свободному COM-порту компьютера, и с помощью опции «ИМПОРТ ЗАМЕРА», замеры из прибора перекачиваются в рабочее окно программы. Для добавления нового замера курсор наводится на выбранный замер в окне «СПИСОК ЗАМЕРОВ» и с помощью мышки, переносится в директорию нужного агрегата.


Слайд 25

Определение сроков следующих замеров Справка о сроках следующих замеров формируется автоматически на базе уникальной для каждого агрегата математической модели износа. Справка может создаваться по любому структурному подразделению предприятия на любую заданную пользователем дату.


Слайд 26

Прогнозирование сроков ремонтов Расчет оптимальных сроков проведения следующего ремонта производится на основе адаптивной математической модели износа агрегата. Модель износа агрегата изменяется (автоматически адаптируется) с вводом каждого нового замера.


Слайд 27

Текущее состояние оборудования Справочная информация о состоянии оборудования по последним измерениям с указанием тревожных узлов агрегата и перечнем обнаруженных дефектов.


Слайд 28

Список оборудования, уровень вибрации которого превысил допустимые пределы


Слайд 29

Паспорт состояния Отображает состояние и остаточный ресурс агрегата по уровню вибрации


Слайд 30

Технический отчет о состоянии оборудования


Слайд 31

Поддержка сведений о проведенных ремонтах Программа позволяет вводить сведения о выполненных ремонтах с указанием списка выполненных работ и ремонтного подразделения, выполнившего ремонт.


Слайд 32

Качество ремонта Программа позволяет оценить качество выполненных ремонтов путем сравнения состояния агрегата до- и после ремонта.


Слайд 33

Диагностика дефектов по общему уровню вибрации Экспертный диагностический модуль программы «Аврора 2000» позволяет автоматически производить диагностику таких дефектов как: небалансы, расцентровки, изгибы валов, износ и дефекты подшипников, механические ослабления, осевые смещения валов и т.д.


Слайд 34

Прогнозирование износа оборудования При наличии достаточного (для подключения аппроксимирующих алгоритмов) количества измерений можно построить прогнозы выхода вибрации на предельно допустимый уровень по каждой составляющей вибрации (вертикальной, поперечной, осевой) и модуля вибрации на всех подшипниках агрегата.


Слайд 35

Прогноз развития вибрации


Слайд 36

Зависимость вибрации от технологических параметров Программа позволяет: Проводить анализ зависимости вибрации от технологических параметров (температуры, давления, расхода, потребляемой мощности и т.д.). Определять к.п.д. машины.


Слайд 37

Внедрения системы Система находится в эксплуатации с 1989 года и внедрена более, чем на 100 предприятиях различных отраслей: энергетика; химия, транспорт и добыча нефти и газа, нефте- и газопереработка; транспорт, в т.ч. метрополитены; металлургия черная и цветная; горнодобывающие предприятия и др. Применение программы «Аврора 2000» в системах обслуживания и ремонта оборудования по техническому состоянию согласовано с ГГТН России. Эффект от внедрения составляет более 50% экономии ремонтного фонда предприятий.


×

HTML:





Ссылка: