'

Learn Lean: Технология управления от самураев – теория и практика

Понравилась презентация – покажи это...





Слайд 0

Learn Lean: Технология управления от самураев – теория и практика Светлана Федянина, Product Owner, allsoft.ru SvetlanaF@softline.ru


Слайд 1

О докладчике в прошлом web-developer, scrum master в настоящем – PM / Product Owner


Слайд 2

Содержание доклада Определение цели Learn Lean Принципы Lean Словарь Lean - самурая Инструменты Минимизация потерь Вопросы


Слайд 3

Определение цели


Слайд 4

Цель Минимизация издержек производства 1) Повышение эффективности рабочих процессов


Слайд 5

Цель Минимизация издержек производства 1) Повышение эффективности рабочих процессов 2) Понимание ценности для потребителя


Слайд 6

Понимание ценности для потребителя


Слайд 7

Цель Минимизация издержек производства 1) Повышение эффективности рабочих процессов 2) Понимание ценности для потребителя 3) Выстраивание долгосрочных перспектив


Слайд 8

Lean Development


Слайд 9

Движение с востока Семейство Тойода 1927 – автоматизация текстильного производства 1936 – выпуск первого автомобиля 1945 – план «догнать Америку» 1962 – принятие производственной системы Toyota (TPS) 1996 – создание модели Prius за 15 мес. 2002 – Lexus имеет самый высокий спрос в США среди дорогих машин 2007-2008 - крупейшая автомобильная компания мира TPS – система, «предусматривающая полное устранение потерь» * * - Taiichi Ohno – Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, 1978


Слайд 10

Концепция бережливости


Слайд 11

Процессы производства и разработка продукции


Слайд 12

Поток создания ценности Поток создания ценности для заказчика Разработка системы под руководством руководителя - предпринимателя Основанные на ответственности планирование и контроль Технические специалисты высшей категории Параллельная разработка альтернатив


Слайд 13

Принципы Lean


Слайд 14

Принцип №1 Ликвидировать потери - незавершенная работа - изменение требований - избыточная функциональность


Слайд 15

Принцип №2 Встраивать качество - build quality into the code (тестирование кода после его создания) делаем сразу правильно (TDD) минимальный код


Слайд 16

Принцип №3 Создавать знание ранний релиз => от потребителей: мнения, пожелания, претензии ежедневный выпуск сборок, их тестирование и учет результатов тестирования модульная архитектура - прогнозы обеспечивают предсказуемость


Слайд 17

Принцип №4 Позднее принятие решений план – это обязательство «Я всегда полагал, что при подготовке к сражению планы бесполезны, однако планирование необходимо» Д. Эйзенхауэр подробно определенный план


Слайд 18

Принцип №5 Доставлять быстро - чтобы потребитель не передумал ;) оперативность != поспешность оперативность ведет к браку самоорганизованная команда


Слайд 19

Принцип №6 Уважать людей - руководитель – предприниматель - технические специалисты высшей категории - планирование и контроль, основанные на ответственности


Слайд 20

Принцип №7 Оптимизировать целое - поток создания ценности как одно целое


Слайд 21

Словарь Lean - самурая


Слайд 22

Словарь Lean - самурая Дзидока (Jidoka) - наделение системы возможностями выявлять отклонения и сразу останавливать работу. Кайдзен (Kaizen) – непрерывное совершенствование всего потока создания ценности в целом или отдельного процесса с целью увеличения ценности и уменьшения потерь.


Слайд 23

Словарь Lean - самурая Канбан (Kanban) - пер. с японского – «бирка», «значок» средство информирования, с помощью которого дается разрешение или указание на производство по вытягивающей системе. Немаваси (Nemawashi) – процесс согласования и предварительного утверждения предложения в результате оценки сначала идеи, а затем плана совместно с руководством и стейкхолдерами. Цель –определение затрат на производство, прогноз возможных препятствий, задание направления развития и приоритетов организации.


Слайд 24

Словарь Lean - самурая мУда (Muda) – любая деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности мУра (Mura) – неравномерность выполнения работы мУри(Muri) – перегрузка (оборудования или людей, вовлеченных в процесс производства) 3 M – мУда, мУра, мУри (Muda, Mura, Muri) потери, которых нужно избегать.


Слайд 25

Инструменты Lean


Слайд 26

Инструменты система 5С Сортируйте: избавьтесь от всего ненужного Соблюдайте порядок: определите для каждой вещи свое место Содержите рабочее место (код) в чистоте Стандартизируйте процедуры поддержания чистоты и порядка Совершенствуйте порядок, стимулируйте его поддержание


Слайд 27

Инструменты Штурм-прорыв (Кайдзен-блиц) - 4-5 дней - проводить периодически - 2 группы сотрудников: - высшее руководство - команда разработки - цель одна – усовершенствовать процессы производства


Слайд 28

Инструменты Метод JIT (Just-in-time) - сокращение времени цикла Если требования, услуги и сотрудники предоставляются (начинают работу) только тогда, когда это необходимо, потери в процессе сокращаются в разы.


Слайд 29

Инструменты Визуализация. Карта потока создания ценности (Value-Stream Mapping, VSM) - начинаются и заканчиваются заказчиком - отсчет времени начинается, когда заказчик делает свой заказ - отсчет времени прекращается, когда заказчик получает результат - хорошая диагностика процессов!


Слайд 30

VSM Пример. Карта потока создания ценности для получения макета дизайна (из жизни одного проекта) 1 день 15 мин 2-3 часа 1 день 2-3 часа аналитик отдел маркетинга аутсорсинг задача передана в маркетинг Эффективность ~50%


Слайд 31

Инструменты WIP – Work-In-Progress - отслеживаем количество задач в работе - есть превышение лимита – тушим пожар!


Слайд 32

Минимизация потерь


Слайд 33

Минимизация потерь Издержка №1 Частично выполненная работа Делим работу на небольшие этапы!


Слайд 34

Минимизация потерь Издержка №2 Избыточные функциональные возможности Нет экономической необходимости - не разрабатываем!


Слайд 35

Минимизация потерь Издержка №3 Повторное приобретение знаний Используем знания всех участников команды, приобретенные ими с течением времени!


Слайд 36

Минимизация потерь Издержка №4 Передача работы Сократить случаи, когда работа передается другому лицу Многофункциональные коллективы По возможности заменяем передачу знаний – прототипами, макетами


Слайд 37

Минимизация потерь Издержка №5 Переключение между задачами Выделять ресурсы на тех. поддержку Выделять время, когда команда совместно обсуждает проблемы, возникшие за 24 часа Выполнять из ТП только срочные задачи


Слайд 38

Минимизация потерь Издержка №6 Задержки Многофукциональные команды Краткие итерации Обратная связь


Слайд 39

Минимизация потерь Издержка №7 Дефекты Контроль с целью ВЫЯВЛЕНИЯ дефектов – источник потерь! Контроль с целью ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ дефектов Найден баг – пишем тест Проверка нагрузки Проверка безопасности Средства комбинированного тестирования


Слайд 40

Что делаем? Уничтожение потерь Образование в смежных c разработкой областях (UX?) Получение оперативной обратной связи от представителей бизнеса (контент, маркетинг, продажи, доставка…)


Слайд 41

Вопросы Спасибо за внимание! Вопросы ? Светлана Федянина Product Owner, allsoft.ru SvetlanaF@softline.ru


×

HTML:





Ссылка: